?食品吹塑產品（如飲料瓶、調料瓶、食品包裝罐等）因直接接觸食品，其生產過程不僅需保證物理性能（如密封性、強度），還需嚴格控制衛生安全，同時避免影響外觀和使用的故障。以下從原料處理、成型工藝、設備維護、衛生控制等環節，列舉需避免的典型故障及預防措施：
一、原料與預處理環節需避免的故障
原料的純度、干燥度及混配均勻性直接影響產品質量，常見故障包括：
1. 原料污染（影響食品安全）
故障表現：產品內部出現黑點、異物（如金屬碎屑、灰塵），或帶有異味。
原因：
原料儲存不當（與非食品級原料混放，混入雜質）；
加料口未安裝過濾裝置，或濾網破損；
回收料（若允許使用）未嚴格篩選，混入污染物。
預防措施：
原料單獨存放于潔凈倉庫，使用食品級專用料（如 PET、HDPE），禁止使用回收料或非食品級助劑；
加料口安裝多級濾網（精度≥50 目），每日檢查濾網完整性；
預處理設備（干燥機、混料機）定期清潔，避免殘留雜質。
2. 原料干燥不充分（導致成型缺陷）
故障表現：產品表面出現氣泡、銀紋（尤其 PET 瓶），或壁厚不均。
原因：原料吸濕性強（如 PET 含水率＞0.005%），未充分干燥（干燥溫度、時間不足），熔融時水分蒸發形成氣泡。
預防措施：
PET 原料需在 160-180℃下干燥 4-6 小時，確保含水率≤0.003%；
干燥后的原料密封保存，避免二次吸濕（暴露在空氣中≤30 分鐘）；
安裝在線水分檢測儀，實時監控原料含水率。
二、吹塑成型環節需避免的核心故障
吹塑成型是產品成型的關鍵環節，易因工藝參數、模具狀態導致多種缺陷：
1. 壁厚不均（影響強度和密封性）
故障表現：瓶身某部位過薄（易破裂）、某部位過厚（冷卻慢，成型效率低），尤其瓶口、瓶底和瓶肩處常見。
原因：
型坯（管狀熔體）壁厚不均（擠出機壓力不穩定、模頭間隙調整不當）；
吹塑模具冷卻不均（局部水路堵塞，冷卻速度差異大）；
吹塑壓力不足或吹氣時機過早 / 過晚。
預防措施：
調整擠出機螺桿轉速和模頭間隙，確保型坯壁厚偏差≤0.1mm；
定期清理模具冷卻水路（每周 1 次），保證各區域溫差≤5℃；
優化吹塑參數：低壓預吹（使型坯初步成型）→ 高壓定型（壓力 1.5-3MPa，根據產品大小調整），吹氣時間與冷卻時間匹配（如 500ml 瓶吹氣 3-5 秒，冷卻 8-10 秒）。
2. 瓶口 / 瓶底缺陷（影響密封性和外觀）
常見缺陷：
瓶口變形、毛邊（導致與瓶蓋密封不嚴，泄漏）；
瓶底凹陷、中心點偏移（站立不穩）；
合模線明顯（飛邊過厚，影響外觀和手感）。
原因：
模具型腔磨損或定位不準（瓶口模具對位偏差＞0.05mm）；
合模壓力不足（導致飛邊）或過大（導致瓶底凹陷）；
型坯底部過薄，吹塑時無法支撐壓力。
預防措施：
定期校準模具定位（精度≤0.02mm），更換磨損的型腔鑲件；
合模壓力根據產品尺寸調整（如 500ml 瓶壓力 80-120bar），確保合模線平整；
型坯底部加厚設計（比瓶身厚 20%-30%），增強支撐力。
3. 表面缺陷（影響外觀和消費者信任）
常見缺陷：
劃痕、凹陷（模具表面有雜質或劃傷）；
霧化（表面不光滑，呈磨砂狀，因冷卻不足或原料降解）；
色差（原料混配不均或溫度過高導致原料分解）。
預防措施：
模具表面定期拋光（粗糙度 Ra≤0.8μm），生產前用潔凈布擦拭型腔；
控制熔體溫度（如 HDPE 吹塑溫度 180-220℃，PET 270-290℃），避免過高導致原料降解；
原料混配時添加色母粒需攪拌均勻（攪拌時間≥10 分鐘），確保色差△E≤1.5。
三、設備與模具維護不當導致的故障
設備穩定性和模具精度是生產合格產品的基礎，需避免以下問題：
1. 設備運行不穩定
故障表現：型坯擠出忽快忽慢（導致壁厚波動）、吹塑壓力驟降（導致產品未完全成型）。
原因：
擠出機螺桿磨損（間隙過大，送料不均）；
液壓系統漏油（導致合模 / 吹塑壓力不穩定）；
溫控系統失靈（加熱圈局部損壞，溫度波動＞±5℃）。
預防措施：
每周檢查螺桿、機筒磨損情況（間隙＞0.5mm 時更換）；
每日巡檢液壓系統壓力（保持穩定，波動≤±0.5MPa），及時更換密封件；
定期校準溫控傳感器，確保各加熱段溫度偏差≤±2℃。
2. 模具清潔與保養不足
故障表現：產品表面粘模（殘留原料堆積）、合模線漏料（模具密封面磨損）。
原因：
模具未及時清理，殘留的熔體固化后粘在型腔表面；
密封面磨損（如分型面有劃痕），導致合模時漏料；
脫模劑使用不當（食品級產品禁止使用非食品級脫模劑，否則污染產品）。
預防措施：
每生產 8 小時停機清理模具，用食品級清潔劑擦拭型腔；
定期打磨分型面（去除劃痕），確保密封良好；
若需使用脫模劑，選擇 FDA 認證的食品級硅油（用量極少，避免殘留）。
四、衛生與安全控制不當的風險
食品接觸產品需符合嚴格的衛生標準，需避免以下風險：
1. 微生物污染
風險：產品內壁滋生細菌（如霉菌、大腸桿菌），導致食品變質。
原因：
生產環境潔凈度不足（車間空氣菌落數＞100cfu/m3）；
設備、模具消毒不徹底（未定期用紫外線或臭氧消毒）；
冷卻用水非飲用級（如循環水未過濾消毒，帶入微生物）。
預防措施：
車間保持萬級潔凈度（安裝高效過濾器），操作人員穿無菌服、戴手套；
每日生產前用 75% 酒精擦拭模具、輸送帶，每周用臭氧消毒車間（2 小時 / 次）；
冷卻用水采用純化水，循環系統安裝 UV 殺菌裝置（每小時殺菌 1 次）。
2. 化學物質遷移（影響食品安全）
風險：原料中的添加劑（如增塑劑、穩定劑）遷移到食品中，超過安全限值。
原因：
使用非食品級原料（如回收料含不明添加劑）；
加工溫度過高，導致原料分解產生有害物質（如 PVC 分解出氯化氫）。
預防措施：
嚴格選用符合 GB 4806.7（食品接觸用塑料材料）的原料，索要材質證明；
控制加工溫度在原料推薦范圍內（如 PET 最高不超過 300℃），避免過熱分解。