?中空吹塑是通過將熔融的塑料型坯置于模具中，通入壓縮空氣使型坯膨脹貼合模具內壁，冷卻后形成中空制品（如塑料瓶、桶、油箱等）的加工工藝。過程中需注意以下關鍵細節，以保證產品質量、生產效率和安全性：
一、原料準備與預處理
原料選擇與干燥
根據產品需求選擇合適樹脂（如 PE、PP、PET、PVC 等），確保熔體流動速率（MFR）匹配設備參數（如 PE 吹塑通常選 MFR 0.3-1.5g/10min，保證型坯強度）。
吸濕性原料（如 PET、PA）需提前干燥（溫度 80-120℃，時間 4-6 小時），含水量控制在 0.02% 以下，否則成型后會出現氣泡、銀紋（水分在高溫下氣化導致）。
避免原料中混入雜質（如金屬屑、灰塵），需通過篩網過濾，防止堵塞模頭或劃傷制品表面。
色母粒 / 添加劑配比
色母粒與原料混合均勻（建議用混料機預混），比例精確（通常 3%-5%），否則制品易出現色差、條紋。
加入抗氧劑、紫外線吸收劑等添加劑時，需確保分散均勻，避免局部濃度過高導致制品性能不均（如抗老化效果差異）。
二、型坯擠出環節（關鍵核心）
溫度控制
擠出機各段溫度需根據原料特性設定（如 PE 吹塑：料筒前段 150-180℃，中段 180-200℃，機頭 200-210℃），溫度過低會導致型坯表面粗糙、熔接不良；過高則原料降解，制品易脆化、出現黑點。
模頭溫度需均勻（溫差≤5℃），否則型坯壁厚不均（溫度高的一側型坯更薄，因熔體流動性更好）。
型坯質量
壁厚均勻性：通過模頭間隙調節（自動壁厚控制系統更精準），避免局部過薄（易破裂）或過厚（冷卻慢、浪費原料）。型坯垂伸（因重力導致的長度方向變薄）需控制，可通過降低擠出溫度、提高牽引速度緩解。
表面質量：型坯表面應光滑無褶皺，若出現鯊魚皮（表面粗糙），可能是擠出速度過快或溫度偏低，需調整參數；若有氣泡，需檢查原料干燥度或擠出機密封性（防止空氣混入）。
擠出速度與牽引
擠出速度需與后續吹塑節奏匹配（如間歇式吹塑：型坯擠出長度 = 模具型腔高度 + 余量），速度過快易導致型坯下垂、壁厚不均；過慢則降低生產效率。
牽引裝置（如夾坯器）需平穩，避免型坯被拉伸變形，夾坯力適中（過緊會壓潰型坯，過松易漏氣）。
三、吹塑成型環節
模具與合模
模具溫度需恒定（通常 30-60℃，依原料而定：PE 模具 50-60℃，PET 模具 30-40℃），溫度過低導致制品冷卻過快，易產生內應力、脫模困難；過高則冷卻慢、周期長，且制品表面無光澤。
合模速度與壓力需適中：速度過快易夾傷型坯或導致模具撞擊；壓力不足則合模不嚴，吹塑時會出現飛邊（多余料）。模具型腔需清潔，避免雜質導致制品表面凹陷、劃痕。
吹氣參數
吹氣壓力：根據制品大小調整（小型瓶 0.2-0.5MPa，大型桶 0.6-1.0MPa），壓力不足會導致型坯貼合模具不緊密，制品尺寸偏小、表面花紋不清晰；壓力過高易使制品過度拉伸，壁厚變薄、甚至破裂。
吹氣速度：初期快速吹氣（使型坯迅速膨脹貼模），后期減速保壓，避免型坯因沖擊產生褶皺。吹氣時間需與冷卻時間匹配，確保制品定型。
吹氣位置：吹針（或吹氣嘴）需對準型坯中心，避免偏斜導致局部過度拉伸，尤其對于異形制品，需設計多組吹氣口保證均勻膨脹。
冷卻與脫模
冷卻時間占成型周期的 60%-80%，需保證制品完全冷卻定型（觸摸無粘感），否則脫模后易變形（如收縮、塌陷）。可通過增加模具冷卻水道、提高冷卻水流量（水溫≤25℃）加速冷卻。
脫模時需使用合適的脫模劑（食品級制品用無毒脫模劑），避免制品被劃傷；對于深腔制品，可設計抽芯機構或吹氣輔助脫模，防止脫模時變形。
四、設備維護與安全
設備檢查
定期清理擠出機螺桿、模頭（防止焦料堆積，導致制品出現黑點），檢查加熱圈、熱電偶是否正常（確保溫度精準）。
吹氣系統（空壓機、管道、閥門）需無漏氣，壓力穩定；合模機構的導向柱、滑塊需定期潤滑，保證合模精度。
安全操作
操作人員需佩戴防護手套、護目鏡，避免接觸高溫模具或熔融塑料（防止燙傷）。
設備運行時禁止伸手進入模具區域，緊急情況立即按下急停按鈕。
五、質量檢測與調整
每批次抽樣檢測制品：外觀（無氣泡、劃痕、飛邊）、尺寸（直徑、高度、壁厚）、性能（跌落測試、耐壓測試、密封性 —— 如負壓法檢測是否漏氣）。
若出現問題，針對性調整：如壁厚不均→調節模頭間隙；制品變形→延長冷卻時間；表面無光澤→降低模具溫度。