?中空吹塑制品（如塑料瓶、桶、油箱等）的生產過程涉及原料熔融、型坯成型、吹塑定型等多個環節，需嚴格控制工藝參數、設備狀態和操作規范，以避免制品缺陷（如壁厚不均、變形、泄漏）和生產事故。以下從原料準備、設備調試、工藝控制、質量檢測、安全操作五個關鍵環節，詳述注意事項：
一、原料準備與預處理（保障制品基礎性能）
原料選型與配比
根據制品用途選擇適配樹脂：食品包裝需用食品級 PE/PP（符合 FDA 標準），化工容器需用耐溶劑的 HDPE 或 PVC，高強度需求（如工具箱）選用 PC 或 PET。
混合原料時（如添加色母粒、增韌劑），確保配比精準（誤差≤1%），并充分攪拌（攪拌時間≥10 分鐘），避免因分散不均導致制品色差或性能波動。
原料干燥與清潔
吸濕性原料（如 PET、PC）需提前干燥：PET 在 120~140℃下干燥 4~6 小時，PC 在 120℃下干燥 8~12 小時，水分含量控制在 0.02% 以下（避免成型時產生氣泡、銀絲紋）。
原料需經過篩（濾網目數≥60 目），去除雜質、金屬顆粒（防止劃傷螺桿、模具，或導致制品穿孔）。
二、設備調試與檢查（確保生產穩定性）
擠出機調試
開機前檢查螺桿、料筒磨損情況：螺桿間隙過大（＞0.3mm）會導致塑化不均，需及時更換；料筒內無殘留異物（如上次生產的不同牌號原料）。
預熱溫度分段控制：根據原料熔點設置（如 PE 料筒溫度 150~200℃，模頭溫度 180~210℃），確保溫度穩定（波動≤±5℃），避免局部過熱導致原料降解（出現黑點、異味）。
模具與吹塑系統檢查
模具：型腔表面光潔度 Ra≤0.8μm（避免制品表面劃傷），冷卻水路通暢（水溫控制在 15~25℃），合模間隙均勻（誤差≤0.1mm，防止飛邊過厚）。
吹針 / 吹嘴：確保與型坯同心，吹氣孔無堵塞（壓縮空氣需經除水除油處理，壓力穩定在 0.4~0.8MPa），避免因進氣不均導致制品壁厚偏差。
牽引裝置：牽引速度與擠出速度匹配（誤差≤2%），夾持力均勻（防止型坯變形或斷裂）。
三、關鍵工藝參數控制（減少制品缺陷）
型坯擠出階段
擠出速度：根據制品大小調整（小型瓶 30~50mm/s，大型桶 10~20mm/s），速度過快易導致型坯下垂（壁厚上薄下厚），過慢則生產效率低。
型坯壁厚控制：通過程序設定壁厚曲線（如瓶肩、瓶底需增厚），確保關鍵部位壁厚偏差≤0.1mm（用測厚儀實時監測）。
熔體壓力：控制在 10~30MPa（不同原料不同），壓力波動過大會導致型坯直徑不穩定（需檢查螺桿轉速、模頭間隙）。
吹塑定型階段
吹塑壓力與時間：低壓預吹（0.2~0.4MPa）使型坯初步膨脹貼模，高壓定型（0.6~1.0MPa）確保細節成型（如螺紋、花紋），總吹塑時間為冷卻時間的 1/3（避免過度拉伸導致壁厚不均）。
冷卻時間：根據制品厚度調整（壁厚 1mm 冷卻 5~8 秒，3mm 冷卻 15~20 秒），確保制品脫模時溫度≤40℃（避免變形），冷卻不足會導致收縮率超標（＞2%）。
合模力：略大于吹塑壓力產生的脹模力（通常為吹塑壓力的 1.2~1.5 倍），防止模具分型面漏料（產生飛邊）。
四、質量檢測與缺陷處理（保障產品合格）
在線與離線檢測
在線檢測：每小時抽樣檢查制品外觀（無氣泡、凹陷、劃痕）、壁厚（用超聲波測厚儀）、垂直度（偏差≤1°）。
離線檢測：按批次進行耐壓測試（如塑料瓶需承受 0.3MPa 壓力 30 秒無泄漏）、跌落測試（1.5m 高度跌落無破損）、耐溫性測試（根據使用場景，如化妝品瓶需耐受 60℃不變形）。
常見缺陷及解決措施
缺陷類型 原因分析 解決措施
壁厚不均 型坯下垂、吹塑壓力不均 降低擠出速度，優化壁厚曲線，調整吹針位置
表面凹陷 冷卻不足、原料收縮率大 延長冷卻時間，降低模頭溫度，選用低收縮原料
氣泡 / 針孔 原料水分過高、雜質污染 加強干燥，更換濾網，檢查原料純度
合模線明顯 模具間隙過大、合模力不足 調整合模間隙，提高合模力
五、安全與環保操作（避免事故與污染）
設備安全
操作人員需佩戴防護裝備（耐高溫手套、護目鏡），避免接觸高溫模頭（溫度＞200℃）導致燙傷。
定期檢查液壓系統（油位、壓力）和電氣線路（絕緣性），防止漏油、漏電事故；急停按鈕需靈敏有效（每班次測試）。
環保與廢料處理
原料揮發物（如 PVC 加工時的 HCl）需經廢氣處理裝置（活性炭吸附 + 堿液噴淋）凈化后排放，車間通風量≥3 次 / 小時。
邊角料、不合格品需粉碎后回用（摻混比例≤20%，避免影響制品性能），粉碎過程需除塵（安裝集塵裝置）。